たきものファイナルペーパー【事例Ⅲ編】

たきもです。

先日、実務補習が無事終わりました。
最終日には、社長他経営陣への報告会があります。
最後に社長から頂いた言葉からは、
考え抜いてよかったという気持ちもあり、
もっと考えることもできたのではないか・・・という気持ちもあり。
診断に終わりはない、ということを学んだ５日間でした。

引き続き、私がファイナルペーパーに記載したことをご紹介いたします。
今回は、事例Ⅲです。
【事前準備編】　【事例Ⅰ編】　【事例Ⅱ編】はこちら。

事例Ⅲは、私が最も苦手にしていた事例です。
（あ、事例Ⅳもですね、というか、二次試験は得意といえるものがありませんでした）
なぜなら・・・生産現場を見たことがないから！！！！
「見たことがないので、診断できません」では失格です。
事例Ⅲが苦手な方がいらっしゃると思いますので、最初にコツです。

①１に妄想、２に妄想、３に妄想！！
はい、事例Ⅲは妄想力をいかに働かせるかでしょう。
工場はまさに「現場」です。人と工場の機械で成り立っていますから、
事例ⅠやⅡに比べれば、妄想しやすいというメリットがあります。
まず、事例Ⅲの与件文には、ところどころに？が隠されています。
「これ、あかんやろ・・・」
「モノがあって邪魔とか書いてある・・・・」
というツッコミどころを探します。
そして、一次試験の知識（フレームワーク）のうち、
なにがうまくいっていないのか突き止めましょう。
大体QCDだったり、５Sだったりします。
使う知識は、それほど多くありません。
基本知識は、すぐ引き出せる状態にしておきましょう。

余談ですが、生産管理の現場にどっぷりいる人ほど、
自分の過去の経験則を詰め込んでしまい、点数が伸び悩んだそうです。
むしろ、まっさらな気持ちと一次試験知識のみで立ち向かえば、
工場の問題をシンプルに解き明かせるのかもしれません。

②苦手事例こそ、道場記事を読み込め！
私が選ぶ良記事は以下２つです。

7代目こば【事例Ⅲ】勝負の分かれ目
初代ハカセ事例III：雇われ・素人・工場長の身になって

左の「カテゴリー」からも、事例Ⅲに関する記事が拾えます。
苦手事例こそ、道場の記事を読み込んでコツをパクリましょう。
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以下、ファイナルペーパーとしてまとめた事項をご紹介します。

１．事例Ⅱを忘れる！！！
→ここで気を引き締めるか、ゆるめるか。勝負の別れ目である。
２．あなたは「C社工場長」です。
３．「QCD,QCD」と「５W１H（何を、どこで、どのように、なぜ）」
４．常に経営課題を意識する。書いてある範囲内で最大効果を狙う。
５．生産時期

比較項目	見込生産（ネック：在庫）	受注生産（ネック：生産リードタイム短縮）
生産開始	市場調査、需要予測にもとづいて生産	顧客の注文
製品仕様	生産者仕様	顧客が決める
在庫	あり（在庫コスト↓が命題）	なし
操業度	安定	不安定
製品種類	生産者が一定の数に制限	顧客から要求された数
生産能力	固定的	柔軟的
受注変動への対応	在庫で調整	生産能力で調整（残業etc→コスト増加）

６．生産方式

比較項目	個別生産	連続生産
流し方	断続方式	連続方式
生産量	多種少量	小種多量
生産の時期	受注生産	見込生産
段取り時間	大	小

※ロット生産は、個別と連続の中間（品種毎にまとめて複数の製品を交互に生産する方式）
→段取り替えの有無→外段取り化（止めずに）
ロットサイズ小→在庫リスクは小さくなるが、段取り替えが増える（生産性低い）
ロットサイズ大→生産性は高くなるが、在庫リスク大
７．外部環境の捉え方
→C社にとって機会か？脅威か？
８．歩留まり
→インプット／アウトプット
不良品が多いと歩留まりが下がる→歩留まり向上：原価ダウン
９．VE／VA
→機能／コスト
コストダウンを図るための手法　機能をコスト以上にさげることはしない
１０．標準化
→ムリ・ムダ・ムラのうち「ムラ」をなくす
→バラバラになっているところはないか？
１１．CAD／CAM化
→データ共有（設計、製造部門）、データのコピーで効率化、類似図面の作成容易、ミス防止、データベース構築