2次試験につながる運営管理の知識①　生産形態編 by tomi

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概要

❚想定読者

１次試験の運営管理をしっかり学んだ上、事例Ⅲに取り組みたい方 です。

運営管理の試験範囲は広いですが、2次試験の事例Ⅲにでてくる範囲はごく一部です。

1次試験の勉強中に、2次試験にでる内容を知っていれば、効率よく必要な知識を得ることができます。

狙って高得点(70点)をとるのは非常に難しい事例ですが、確実に60点とれることを目標とします。

★先に言っておきます。長いので、スキマ時間に読んで頂く内容ではないです。 　

運営管理、事例Ⅲにがっつり腰を据えて勉強する前に読んでください。

❚書き手の情報

化学系工場のエンジニア歴22年。

専攻は化学、機械のハイブリッド。

現在、製造現場で品質改善、生産性向上のため、日々現場を走り回る人。

工場勤務の中でも、ゴリゴリの製造現場担当です。

事例Ⅲを制する者が、診断士試験を制す！！

1次試験　運営管理　1回目72点　2回目78点

2次試験　事例Ⅲ　1回目63　2回目62　3回目61　4回目62

自慢できる得点ではありませんが・・・安定感ありということで。

❚注意事項

2次事例Ⅲの事例の内容が少し含まれます。

事例を解く前に情報を一切入れたくない人は、その部分は読み飛ばしてください。

また、事例Ⅲの内容を分類わけしていますが、曖昧な部分も多いので、人によって分類わけが異なる点、ご承知ください。(気になる点あれば、修正するので、コメントお願いします。)

事例Ⅲの基本的な考え方

QCD(Quality:品質、Cost:価格、Delivery:納期)は全て大切ですが、事例Ⅲでは納期を問われることが多いです。

ここ最近は価格についても問われるようになってきたのが新たな傾向です。

実は品質改善を問われることは少ないです。

重要な論点ですが、80分という限られた時間で品質改善案を出すのが難しいためと考えています。

基本的にはQCD改善し、企業価値(売上拡大、利益向上、技術伝承等)を高めていきます。

平成28年にカット野菜工場の事例で特性要因図を4M(Man、Machine、Material、Method)観点から読み解き、品質改善を行う設問ありました。

初見80分で解くのは非常に難しかったです。

事例Ⅲの流れ

まずは、事例Ⅲの代表的な設問の流れです。

今回のブログは「生産形態」についてです。

生産形態は設問できかれることは少ないですが、事例全体を掴むのに重要な内容です。

次回以降、「生産管理の改善」→「現場改善」→「デジタル化、開発、見積り」→「強み+設備投資、新規事業」の合計5回のシリーズを予定しています。

5回シリーズで１次運営管理の必要知識を習得して頂いた後、

「事例Ⅲいただきマニュアル(仮称)」

を１次試験終了後に、１～2回程度でブログ記事にする予定です。

生産形態の全体像

生産形態はわかりやすくいうと「作り方のスタイル」です。

経営の組織形態(機能別組織、事業部別組織等)に近いです。

今回のブログでは、2次試験の事例Ⅲにでてくる事例を参考に、

• 注文と生産の時期
• 品種と生産量
• 仕事の流し方
• レイアウト

の1次運営管理知識を学んでいきます。

注文と生産の時期

見込、受注(個別、繰り返し)生産の3パターンに分かれます。

まずは、令和以降の事例Ⅲの分類です。

注文と生産の時期により、重要なプロセスが異なります。 　

見込生産なら需要予測、個別受注なら設計、繰り返し受注なら生産の対策を考えることが多いです。

それぞれ説明していきます。

■見込生産

過去の売上データや市場予測に基づいて、顧客からの注文前に製品を生産する方式です。　

❙メリット

事前に製品を生産して在庫を持つため、顧客からの注文に迅速に対応できる 。

生産計画を自社でコントロールできるため、効率的に製品を生産できる。

一定の品質を保ちながら大量生産が可能となる。

❙デメリット

需要予測が外れると、大量の在庫が余り、保管コストや廃棄リスクが発生する。 

市場の変動に対応しにくく、トレンドの変化により製品が売れなくなる可能性がある。

■個別受注

顧客からの注文を受けてから製品を設計、生産する方式です。

❙メリット

顧客の注文に基づいて生産するため、製品の在庫を持つ必要がない 。

顧客の要望に合わせたカスタマイズが可能で、顧客満足度が高まる。 

❙デメリット

顧客の注文を受けてから生産を開始するため、納期が長くなりやすい。

顧客ごとに異なる仕様に対応するため、生産計画、生産プロセスが複雑化しやすい。 

■繰り返し受注

既に決められた製品の仕様に基づいて、繰り返し受注生産を行う方式です。

★ただし、一番最初の受注時は設計も必要です。

❙メリット

同じ仕様の製品を繰り返し生産するため、効率的な生産が可能である。

既存の仕様に基づいて生産するため、納期が比較的短くなる。

❙デメリット

新しい仕様や設計変更に対応しにくい。

受注生産ではあるが、繰り返し生産するため、一定量の在庫を持つ必要がある。 

実際の製造現場の状況

見込、受注がはっきりわかれていない場合が多いです。

例えば、繰り返し受注生産だと、すぐに受注くるので、多めに作っておくこともあります。 　

また、製造現場と営業、管理部門で損得の考え方が異なります。

▼

後日

製造コストの責任は製造部が、在庫費用、死蔵在庫の責任は営業、物流部がもつことが多いことに影響しています。

知識問題の有無(事例Ⅲ)

　平成21年の事例Ⅲに「受注生産、見込生産の違いを重視すべきポイント、管理ポイントの視点から答えよ」、という設問がありましたが、最近は直接的な知識問題はでていません。

品種と生産量

多品種少量生産、少品種大量生産、中品種中量生産の3パターンに分かれます。

まずは、令和以降の事例Ⅲの分類です。(明確に記載がない事例が多いです。)

少品種多量生産は主に大企業の生産方式なので、中小企業診断士試験の2次試験の事例では基本的に問われません。

事例の方向としては、顧客から多品種少量生産の要望に対応する流れが多いです。

多品種少量生産を行ってきたが、受注量が多い案件により、中品種中量生産に対応することもあります。(R5年)

それぞれ説明していきます。

■多品種少量生産

多くの種類の製品を少量ずつ生産する形態です。

例えば、トレンドのファッションアイテムや、カスタムメイドの金属製品などが該当します  。

❙メリット

顧客の多様なニーズに対応できるため、特注品やカスタマイズが可能である。

市場の変化に迅速に対応できるため、競争力が高まる。

多能工化することで従業員のモチベーションを維持しやすい。

❙デメリット

多品種を扱うため、生産プロセス、生産計画、在庫管理が複雑になる。

スケールメリットが得られず、製造コストが高くなることがある。 

段取り回数の増加によるコストアップ、納期が長くなりやすい。

　　

■少品種大量生産

少ない種類の製品を大量に生産する形態です。

例えば、トイレットペーパーや洗剤などの日常品、スナック菓子や飲料の大量生産が該当します  。

❙メリット

同じ製品を大量に生産するため、作業、設備の専門化で生産効率が高い。

大量生産によるスケールメリットで、製造コストが低く抑えられる。

❙デメリット

顧客の多様なニーズに対応しにくく、製品のバリエーションが少ない。

需要予測が外れると、大量の在庫が発生するリスクがある。

作業が単調なため従業員のモチベーション維持が難しい。

■中品種中量生産

品種と生産量のバランスを取った形態です。

例えば、家電製品の一部モデルの生産などが該当します。(明確な基準はありません。) 

❙メリット

多品種少量生産と少品種大量生産の中間で、柔軟性と効率性のバランスが取りやすい。

市場の変化に適度に対応できるため、競争力が維持される 。

❙デメリット

品種と生産量のバランスを取るため、生産管理が難しい。

多品種少量生産ほどではないが、少品種大量生産に比べるとコストが高い。

多品種少量生産が必要な時代背景

■多様化・流動化する顧客ニーズへの対応

現代ではSNSの利用が一般化し、個々の発信から多様なニーズが顕在化しやすい。

そこから次々と流行が生まれ、そして廃れていくという循環ができています。

このような状況では、大量生産という従来の製造スタイルで多くの顧客ニーズを満たすことは困難になる。

先の需要が読みづらいため、多くの在庫を抱えておくことが企業にとってリスクが高くなります。

■現場作業のデジタル化による「マス・カスタマイゼーション」

多様化するニーズへの対応が必要に迫られて行う変革である一方、製造現場のデジタル化が進んでいます。

IT技術の活用により、個々のニーズに対応する受注生産（カスタマイゼーション）をしながら大量生産（マスプロダクション）を継続できる、「マス・カスタマイゼーション」が増えています。

❙具体例

有名スニーカーブランドは顧客がオンラインでスニーカーのデザインを選び、カスタマイズできるサービスを提供しています。

これにより、顧客は自分だけのオリジナルスニーカーを手に入れることができます。 

多品種少量生産のアルティメット？形態

中国発のアパレルブランド「Shein」を知っていますか？

H＆M、ZARA、ファーストリテイリングに続くファストファッションブランドです。

他の巨大企業に比べ、多品種少量生産を維持しながら、値段も破格、納期も異常に早いことで有名です。

顧客からの商品企画を受け、デザイン、生産、店舗に並ぶまで最短2週間でいけるようです。

(一般的なアパレルブランドだと6ヶ月くらいかかりそうですが・・・)

❚特徴

圧倒的なデータ活用による需要予測（AIとビッグデータ分析）

中国国内の超効率的なサプライチェーン

D2C（Direct to Consumer）モデル

マーケティングも徹底的にSNS特化型

ただ、超絶ブラック企業で社員をこき使ってる疑惑があります。

中国は地方からの出稼ぎ文化が残っており、劣悪な条件でも働き手には困らなさそうですね。

仕事の流し方

個別生産、ロット生産、バッチ処理、連続生産の4パターンに分かれます。

まずは、令和以降の事例Ⅲの分類です。

それぞれ説明していきます。

■個別生産

顧客の注文に応じて一つ一つの製品を作る方式です。

特注品やカスタマイズされた製品に適しています。

❚メリット

顧客の特定の要求に応じた製品を製造できる。

ユニークな製品を作ることで、競争力のある市場で差別化できる。

製品を事前に作成する必要がないため、在庫を持つコストを削減できる。

❚デメリット

一品ずつ製造するため、コストが高くなることが多い。

各注文に応じた設計やプロセスを必要とするため、生産計画が複雑化しやすい。

生産が注文後に開始されるため、納品までに時間がかかりやすい。

■ロット生産

一定数量の製品をまとめて生産する方式です。

多品種少量生産にも対応可能です。

❚メリット

一定量ごとにまとめて生産するため、効率が良い。

個別生産よりもまとめて生産でき、材料調達や設備稼働の効率が高い。

ロット単位で品質管理がしやすい。

❚デメリット

生産量や品種の変更が難しい。

ロットサイズの変更が難しく、リードタイムが長くなることがある。

■バッチ処理

同じ工程・条件で一定数まとめて処理する方式です。

染色や化学反応、熱処理など、「連続的には処理できない」「一定量まとめて処理した方が効率がいい」工程に向いています。

食品・化学・繊維などに多い方式です。

❚メリット

多品種少量生産に適している。

厳格な品質管理がしやすい。

❚デメリット

各バッチの切り替えごとに段取り替えが必要。

生産管理が複雑になることがある。

■連続生産

製品が途切れることなく生産ラインを流れる方式です。

大量生産が求められる製品に適しています。

❚メリット

常時稼働している設備を使用するため、効率が高い。

一定の条件下で生産が行われるため、製品の品質が安定します。

大量生産によるスケールメリットでコストを抑えられる。

❚デメリット

生産量や品種の変更が難しい。

設備の導入には大規模な初期投資が必要で、回収までの期間が長い。

設備の一時停止が難しいため、メンテナンスが困難である。

ロット生産とバッチ処理の違い

ある程度まとめて作るという、基本的な考えに大きな差はありません。

使われる業界、製品によって異なると考えて下さい。

小ロット化が必要な時代背景

小ロット生産は、市場の変化に柔軟に対応できるため、以下のような背景から注目されています。

■市場ニーズの多様化:

消費者の嗜好が多様化し、製品のライフサイクルが短くなっています。

これにより、過剰在庫の保管費用や廃棄リスクのコストを削減した上、迅速に市場に対応する必要があります。

ただし、小ロットに下記の問題点があります。

❙小ロット化による製造現場の問題点

製品の切り替えが頻繁に行われるため、段取り替え作業が増え、コストが増加する。

生産計画が複雑化しやすく、管理が難しいため、納期の遅延や生産ラインの混乱が発生する。

小ロット生産では、異なる多くの製品を同じラインで生産するため、品質管理が難しい。

.

顧客からの小ロット生産の要望に応えないと、受注がなくなってしまいます。

しかし、上記のような問断点が発生するので、段取り作業の短縮、生産計画作成方法の対策を解答する必要があります。詳細は次回以降のブログで紹介します。

レイアウト

製品別レイアウト、機能別レイアウト、工程別レイアウトの3パターンに分かれます。

まずは、令和以降の事例Ⅲの分類です。

それぞれ説明していきます。

■製品別レイアウト

製品ごとに機械設備を直線的に配置する方式です。

フローショップ型とも呼ばれ、少品種大量生産に適しています。

❙メリット

作業が単純化され、効率が高い。

生産速度が均一で、工程管理が容易になる。

仕掛(未完成の製品)在庫が減少し、生産期間が短縮される。

❙デメリット

一部の機械が故障するとライン全体が停止するリスクがある。

設計変更に対応しにくい。

初期の投資コストが高くなることがある。

■機能別レイアウト

同じ機能を持つ機械設備を一か所に集めて配置する方式です。

ジョブショップ型とも呼ばれ、多品種少量生産に適しています。

❙メリット

多品種少量生産に柔軟に対応できる。

設備の稼働率を上げやすい。

設計変更に対応しやすい。

❙デメリット

製品の移動経路が複雑になりやすい。

搬送距離が長くなり、リードタイムが延びることがある。

在庫管理が煩雑になりやすい。

■工程別レイアウト

製品の製造工程順に設備や作業場を配置する方式です。

ライン型とも呼ばれ、比較的大量生産に適しています。

❙メリット

大量生産にも対応可能で、効率性と生産性が高い。

自動化が進めやすく、品質の安定化が図りやすい。

作業の標準化が容易で、品質管理がしやすい。

❙デメリット

製品の種類変更や生産量の調整に柔軟に対応しにくい。

一部の工程が停止すると全体の生産ラインが停止するリスクがある。

初期の投資コストが高くなることがある。

機能別レイアウトと工程別レイアウトの違い

「機能別レイアウト」、「工程別レイアウト」、名前は似ているけど、実は全然違います。

機能性レイアウトは専門性の高い多品種少量生産向け、工程別レイアウトは汎用性の高い中品種中量生産～少品種多量生産に合います。

つまり、工程別レイアウトは製品別レイアウトに少し柔軟性を持たしたものと考えるとわかりやすいです。

SLP（Systematic Layout Planning）って使えるの？

事例Ⅲの解答に既存のレイアウトの改善策で「SLPによるレイアウトの最適化」とざっくりした対策を書くことがあります。

そうすると、勉強会などで

確かに、運営、管理で習うSLPは

生産予測の調査、P-Q分析、モノの流れ分析、アクティビティ相互関連図表の作成、レイアウト案の作成・決定

と新たに生産ラインを作るときに使いそうですね。

ただし、SLP（Systematic Layout Planning）は工場を建てる時だけでなく、既存の工場や生産ラインの改善にも使われる手法だとネットでは記載されています。

そのため、個人の考えになりますが、「レイアウトの最適化」＜「SLPによるレイアウトの最適化」と書いてもよいと考えています。まあ、マス目5個分しか変わらないですし。

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