２次試験につながる運営管理の知識③　現場改善編 by tomi

☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆

一発合格道場ブログを
あなたのPC・スマホの
「お気に入り」「ブックマーク」に
ご登録ください！

☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆

X(旧Twitter)もよろしくお願いします

概要

❚想定読者

１次試験の運営管理をしっかり学んだ上、２次試験の事例Ⅲに取り組みたい方 です。

運営管理の試験範囲は広いですが、2次試験の事例Ⅲにでてくる範囲はごく一部です。

1次試験の勉強中に、2次試験にでる内容を知っていれば、効率よく必要な知識を得ることができます。

狙って高得点(70点)をとるのは非常に難しい事例ですが、確実に60点とれることを目標とします。

★運営管理、事例Ⅲに腰を据えて勉強する前に読んでください。

　全5回のシリーズで、「事例Ⅲの基本的な考え方」「事例Ⅲの流れ」は、毎回同じですので、頭に入っている方は「現場改善の全体像」まで飛んで下さい。

❚書き手の情報

化学系工場のエンジニア歴22年。

専攻は化学、機械のハイブリッド。

現在、製造現場で品質改善、生産性向上のため、日々現場を走り回る人。

工場勤務の中でも、ゴリゴリの製造現場担当です。

事例Ⅲを制する者が、診断士試験を制す！！

1次試験　運営管理　1回目72点　2回目78点

2次試験　事例Ⅲ　1回目63　2回目62　3回目61　4回目62

自慢できる得点ではありませんが・・・安定感ありということで。

❚注意事項

2次事例Ⅲの事例の内容が少し含まれます。

事例を解く前に情報を一切入れたくない人は、その部分は読み飛ばしてください。

あと、気になった点や、間違っている点があれば、遠慮せずにコメント残して下さい。

事例Ⅲの基本的な考え方

QCD(Quality:品質、Cost:価格、Delivery:納期)は全て大切ですが、事例Ⅲでは納期を問われることが多いです。

ここ最近は価格についても問われるようになってきたのが新たな傾向です。

実は品質改善を問われることは少ないです。

重要な論点ですが、80分という限られた時間で品質改善案を出すのが難しいためと考えています。

基本的にはQCDを改善し、企業価値(売上拡大、利益向上、技術伝承等)を高めていきます。

事例Ⅲの流れ

まずは、事例Ⅲの代表的な設問の流れです。

今回のブログは「現場改善」についてです。

製造現場未経験者にとっては、一番取組みにくい内容かもしれません。

■製造現場を理解するおすすめ本(超入門編)

①ザ・ゴール（コミック版）

この本は、製造業を舞台に工場の生産性向上をテーマとしたビジネス小説のコミック版です。

制約理論という考え方を、ストーリー仕立てでわかりやすく現場の状況(特にボトルネック)を学べるのが特徴。

製造現場未経験の方でも、楽しく読めます。

1時間もかからないので、製造現場のイメージがつかない人はぜひ。

　

②生産管理の基本が面白いほどわかる本

この本は、生産管理と書いていますが、IE等の現場改善の内容も含まれています。

基本知識をやさしく解説した入門書です。

多くの本を読みましたが、一番理解しやすいです。

著者が中小企業診断士なので、欲しい論点が簡潔に述べられており、初心者でもスラスラ読めます。

　

　第1回「生産形態」

　第2回「生産管理の改善」

　第3回「現場改善」・・・今回

　第4回「デジタル化、開発、見積り」

　第5回「強み+設備投資、新規事業」

の合計5回のシリーズを予定しています。

5回シリーズで１次運営管理の必要知識を習得して頂いた後、

「事例Ⅲいただきマニュアル(仮称)」

を１次試験終了後に、１～2回程度でブログ記事にする予定です。

現場改善の全体像

　現場改善とは、工場や製造現場における「ムダの削減」や「作業の効率化」を通じて、コスト(生産性)・品質・納期を改善していく活動です。

　本記事では、現場改善の全体像と試験対策への応用を解説していきます。

今回のブログでは、令和の2次試験(事例Ⅲ)に記載がある、

　・標準化、マニュアル化

　・教育、技術伝承

　・段取り改善

　・設計に3次元CAD

　・ボトルネック解消(IEがメイン)

　・5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）

　・3S（単純化・標準化・専門化）

　・機械化、自動化

の1次運営管理知識(一部運営管理にでない項目もあり)を説明していきます。

標準化、マニュアル化

■過去問の内容

R1： 新工場では作業者のスキルに頼った加工品質の維持ではなく、作業標準化を進める。

R5 ：各製品の食材、使用量、作業手順などの製品仕様は、工場管理者が必要によってメモ程度のレシピを作成し活用していたが、整理されずにいる。

■標準化とは

　作業の最も効率的で再現性の高い方法を「標準」として決め、誰でも同じようにできるようにすることです。

作業のバラツキを減らし、生産性と品質を安定させ、教育を効率化します。

■標準化メリット

生産性の向上：最短・最適の作業手順を全員で実施できる

品質の安定：誰がやっても同じ品質を確保

教育の簡素化：OJTの内容が明確になり、習熟が早まる

改善活動のベース：標準があるから「ズレ」や「ムダ」が見える

■マニュアル化とは

標準化された作業や対応を文書・図・動画などで整理したもの。

「手順書」「作業指示書」「チェックリスト」なども含まれる。

■マニュアル化作成のポイント

現場改善の結果をマニュアルに反映させ、効果を定着させる

「見える化」ツールとして、改善前・後の比較にも活用可能

改善活動の中で、現場主導でマニュアルを作ることで当事者意識が向上

■標準化とマニュアル化の違い

教育、技術伝承

■過去問の内容

R1：熱処理は金属熱処理技能検定試験に合格し技能資格をもつベテラン作業者により品質保持されている。機械加工は汎用機械加工機の扱いに慣れた作業者の個人技能によって加工品質が保たれている。

R2：各作業チームの技術力に差があり、高度な技術が必要な製作物を任せられない作業チームがある。

R3：縫製、仕上げ両工程では、熟練職人の高齢化が進み、今後退職が予定されているため、若手職人の養成を行っている。バッグを１人で製品化するために必要な製造全体の技術習熟が進んでいない。

R4：金型組立、金型仕上はプレス加工技術にも習熟するベテラン技能者が担当しているが、高齢化している。金型の修理や改善作業も兼務し、製品の品質や製造コストに影響を及ぼ重要なスキルが必要なことから、若手の養成を検討している。

■教育の目的

製造現場の教育は、作業者の技能向上、安全意識の徹底、品質基準の理解を促し、効率的で安定した生産体制を築くことを目的としています。

■教育方法の種類

〇旧来の方法

〇新たな方法

■技術伝承について

製造現場での技術伝承は、熟練技能の継承により品質と生産性を維持し、次世代の人材育成と競争力強化を図るために必要です。

現在は、ベテランの退職によるノウハウ喪失のリスク、若手や外国人技能実習生への伝達がうまくいかない等の問題も多く発生しています。

■技術伝承手法の種類

〇旧来の方法

〇新たな方法

段取り改善

■過去問の内容

R4：プレス加工では作業員が金型交換作業と材料準備作業など長時間の段取り作業を１人で行っている。

■段取りとは

本作業（加工・組立・検査など）に入る前の準備作業全般となります。

例：工具や治具の交換、材料の準備、機械の調整、試運転など

段取り時間が長いと生産リードタイムが長くなり、機械の稼働率が下がり、生産性が悪化します。

■なぜ段取り改善が重要か？

製造現場における段取り作業は、製品の切り替えや準備に必要な不可欠なプロセスです。

しかし、段取り時間が長いと生産のリードタイムが延び、設備稼働率も低下します。

段取りを改善することは、生産性向上だけでなく、多品種少量生産への対応力向上、納期短縮、コスト削減に直結する重要な取り組みです。
また、段取り作業の標準化・短縮化を進めることで、熟練者依存の脱却や若手教育の加速にもつながります。

現場改善において、段取り時間の短縮は必ず取り組むべきテーマです。

■段取り改善の5ステップ

設計に３次元CAD

R2：特にモニュメント製品では、造形物のイメージの摺合わせに時間を要する場合が多く、図面承認後の製作段階でも打ち合わせが必要な場合がある。設計には 2 次元CAD を早くから使用している。

R4：「金型設計」は、設計課が 2 次元 CAD を活用し担当している。

■設計に3DCADを使用することの特徴

3次元での立体的な設計が可能 実物に近い形状を視覚的に表現できるため、設計意図が伝わりやすい。

パーツ間の干渉や組み立ての検証が可能 仮想空間で組立を行い、干渉チェックや可動検証ができる。

製造工程や生産シミュレーションとの連携 CAMやCAEなどの他ツールと連携し、工程設計やシミュレーションに活用できる。

■設計に3DCADを使用するメリット、デメリット

　 .

ボトルネック解消(IEがメイン)

■過去問の内容

R3 縫製工程は製造工程中最も負荷が大きく時間を要する工程。

R6 生産工程では、製缶工程の残業や休日出勤が多く、納期対応のため週次日程計画の変更が常態化している。前工程の機械加工工程や後工程の組立工程では、不適合発生などの特別な場合を除き残業や休日出勤は生じていない。

■ボトルネックの例

例えば、材料 → 工程A → 工程B → 工程C → 製品完成の工程があったとします。

工程A 5個/h、工程B  10個/h、工程C   8個/hとすると、この工程では、工程Aが1時間に5個しか処理できないため、他がどれだけ速くても、全体としては5個/hが限界になります。

工程BとCが速くても、工程Aが遅ければ意味がありません。

工程Aがボトルネックであり、改善の最優先対象です。

■IE(インダストリアルエンジニアリング)とは

IEとは、作業や工程のムダを科学的に分析し、効率的な作業・仕組みを設計する技術です。

例えば以下のような手法が含まれます。

これらの手法を組み合わせることで、現場にある“見えにくいムダ”を数値と図で明らかにし、再設計することが可能になります。

■ ECRSとは？〜現場改善の思考の順番〜

「ECRS」とは、業務や作業を効率化するための4つの改善視点を表すフレームワークです。

これはIE（インダストリアル・エンジニアリング）の基本中の基本とも言える手法で、ムダ取りや工程改善の“順番”を示す考え方です。

　＊個人的な感想ではあるので気になさらず。私もSWOTはスウォットと呼んでいます

✴ ポイント：上から順に効果が大きい。Eliminateができれば最も効果的。

5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）

■過去問の内容

R2：加工物の大型化によって狭わいな状態が進み、溶接・組立工程と研磨工程の作業スペースの確保が難しく、作業中の加工物移動を強いられる。

2次試験では5Sについて詳細に問われることはありません。

ただし、与件文に「現場が乱雑でものを探すのに時間がかかる」といった記述があれば、「5Sの徹底」と記載すればOKと思います。

もう少し踏み込んで書く場合は、「赤札作戦（不要品を洗い出して整理する活動）」や、「見える化による整理整頓の推進」など、具体的な取り組みを挙げて下さい。

■5Sの構成要素と意味

■ なぜ5Sが生産性向上につながるのか？

時間のムダを削減

➔探す、迷う、取りに行くといった“ムダ動作”を減らす

作業ミスや事故の防止

➔整理整頓された環境は注意力を高め、ヒューマンエラーも低減

問題の“見える化”

➔ 汚れや異常、不要物が明確になり、改善ポイントが把握しやすい

従業員の意識改革

➔ルール遵守や改善マインドが自然に身につく

3S（単純化・標準化・専門化)

■過去問の内容

過去の事例問題には、直接「3S」に関する記載は見られません。

ただし、「3S」は業務や作業を効率化するための基本的な考え方であり、設計や改善を行ううえで重要な概念として、しっかりと理解しておく必要があります。

■3Sの意味、目的と効果

機械化、自動化

■過去問の内容

R1： マシニングセンタなどの工作機械導入

R2 切断加工工程、曲げ加工工程はNC加工機

R3 裁断工程はC社の製造工程で一番機械化されている

R5 受注量が最も多い総菜の製造工程は汎用調理器具を使って手作業で進められている。

R6 NC加工機などの生産設備を導入

■機械化と自動化の違い

■最近の注目技術（中小企業でも導入しやすそう）

■機械化・自動化導入のステップ

☆☆☆☆☆

いいね！と思っていただけたらぜひ投票（クリック）をお願いします！
ブログを読んでいるみなさんが合格しますように。

にほんブログ村
にほんブログ村のランキングに参加しています。
（クリックしても個人が特定されることはありません）